Tania ciecz obróbkowa to tylko pozorna oszczędność, która w rzeczywistości może generować straty rzędu kilkudziesięciu tysięcy złotych miesięcznie. Dowiedz się, jak technologia dwuskładnikowa pozwala zredukować wydatki na narzędzia o 35% i obniżyć pobór energii wrzecion, zamieniając koszty eksploatacyjne w wymierną inwestycję.
Często mówi się, że chłodziwo to „krew” obrabiarki. Dlaczego polskie firmy coraz częściej odchodzą od najtańszych rozwiązań na rzecz produktów premium?
JJ: Kluczem jest zmiana perspektywy. Polskie firmy przestały patrzeć wyłącznie na cenę zakupu samego koncentratu. Zaczęły liczyć całkowity koszt eksploatacji – TCO (Total Cost of Ownership). Kiedy firma analizuje, ile kosztuje ją zużycie narzędzi skrawających, przestoje na wymianę chłodziwa, koszty utylizacji czy serwis maszyn, okazuje się, że tanie chłodziwo jest wielokrotnie droższe niż produkt premium. Mamy klientów, którzy po przejściu na nasze chłodziwa z grupy Novamet czy Unimet odnotowali wydłużenie żywotności narzędzi nawet o 40%, a to bezpośrednio przekłada się na wyniki finansowe.
Mówi Pan o całkowitym koszcie eksploatacji. Jak wygląda taka kalkulacja w praktyce dla typowego zakładu obróbki skrawaniem?
JJ: Weźmy przykład zakładu z 10 maszynami CNC. Typowy koszt narzędzi skrawających to 15 000–25 000 zł miesięcznie. Przy właściwie dobranym chłodziwie i prawidłowym stężeniu – czego wiele firm nie monitoruje – można zredukować ten wydatek o 25–35%. Do tego dochodzi żywotność emulsji. Tanie chłodziwo wymaga wymiany co 3–4 miesiące, dobre produkt premium wytrzymuje 12–18 miesięcy przy regularnej pielęgnacji. Koszt utylizacji to w Polsce 2–4 zł za litr, a zbiornik maszyny to często 500–1000 litrów. Proszę policzyć, ile to daje rocznie przy 10 maszynach.
Wspomniał Pan o technologii dwuskładnikowej. Co to oznacza i dlaczego to przełom?
JJ: Tradycyjne chłodziwa emulgujące to jeden produkt, który musi realizować wszystkie funkcje jednocześnie – chłodzić, smarować, chronić antykorozyjnie i stabilizować biologicznie. Kompromis w składzie oznacza, że żaden z tych obszarów nie jest zoptymalizowany w 100%. Technologia dwuskładnikowa pozwala nam rozdzielić te funkcje. Bazowy koncentrat zapewnia ochronę antykorozyjną i stabilność biologiczną, a drugi komponent jest dobierany do konkretnego materiału i operacji obróbczej, odpowiada za smarowanie. Efekt? Przy obróbce aluminium używamy innego dodatku niż przy stali hartowanej. Wyniki mówią same za siebie: klienci raportują zmniejszenie poboru mocy wrzecion o 8–15%, bo narzędzie pracuje z mniejszymi oporami.
Jak wygląda problem z kontrolą stężenia chłodziwa? To chyba jeden z najczęstszych błędów?
JJ: To absolutnie podstawowy problem i dotyczy zaskakująco wielu zakładów, nawet bardzo nowoczesnych. Zbyt niskie stężenie – poniżej 4% – to brak odpowiedniej ochrony antykorozyjnej i smarnej, efekt: szybsze zużycie narzędzi i korozja elementów maszyny. Zbyt wysokie – powyżej 10% – to pienienie, podrażnienia skóry operatorów, zakłócenia w procesie obróbki. Refraktometr to koszt 200–500 zł. Pomiar zajmuje 30 sekund. A mimo to w wielu zakładach nikt tego nie robi systematycznie. Wprowadzamy dla naszych klientów protokoły kontroli, prowadzimy szkolenia – i efekty są natychmiastowe.
Coraz więcej mówi się o aspektach BHP i zdrowiu operatorów. Jak ważny jest to czynnik przy wyborze chłodziwa?
JJ: Zdecydowanie zyskuje na znaczeniu i słusznie. Zaniedbane chłodziwo to siedlisko bakterii, pleśni, endotoksyn. Operatorzy pracują przy maszynach kilka godzin dziennie, wdychają aerozole. Problemy skórne, alergie, choroby układu oddechowego – to realna konsekwencja złej higieny chłodziwa. Z drugiej strony – nowoczesne chłodziwa jak nasze produkty z grupy Frigomet są wolne od formaldehydu i biocydów uwalnianych powoli, co drastycznie redukuje ryzyko. Regularna kontrola bakteriologiczna to dzisiaj standard, nie luksus. Firmy, które o to dbają, mają mniejszą absencję chorobową i niższe koszty BHP.
Jakie są największe mity na temat chłodziw, z którymi się Pan spotyka?
JJ: Mit pierwszy: „nasze chłodziwo jest w porządku, bo emulsja wygląda normalnie”. Wygląd emulsji nie mówi nic o stężeniu, pH ani obecności bakterii. Mit drugi: „wymieniamy chłodziwo raz w roku i wystarczy”. Emulsja wymaga aktywnego zarządzania – uzupełniania, pielęgnacji, monitoringu. Mit trzeci i może najgroźniejszy: „różnica w cenie między produktem tanim a premium to dodatkowy koszt”. To właśnie ten przelicznik całkowity pokazuje, że jest dokładnie odwrotnie. Droższy koncentrat przy prawidłowym użyciu jest finalnie tańszy w eksploatacji – bo żywotność emulsji jest dwu-, trzykrotnie dłuższa, a efekty na narzędziach i maszynach – mierzalnie lepsze.
JJ: Pierwszy krok to audyt. Sprawdzamy parametry chłodziwa, obecność oleju obcego, stan biologiczny – to zajmuje 2–3 godziny na zakładzie i daje pełny obraz sytuacji. Na tej podstawie możemy zaproponować konkretne działania z prognozą oszczędności. Drugi krok to edukacja operatorów – bo najlepsze chłodziwo nie zadziała, jeśli ktoś wleje za dużo lub za mało koncentratu. Trzeci krok to dobór produktu do procesu – nie ma jednego chłodziwa dla wszystkich. Obróbka aluminium, stali nierdzewnej, żeliwa – każdy materiał ma swoje wymagania. Robimy to razem z klientem i zawsze możemy to udowodnić liczbami.